【复材资讯】美国公司增材制造技术实现大尺寸部件双料3D打印

在过去的几年中，美国辛辛那提公司与美国能源部（DOE）、橡树岭国家实验室进行合作，不断改进和发展大面积增材制造技术。

近日，该公司推出了迄今为止最大的单体多材料3D打印样件，验证了使用回收的复合材料进行经济、有效的大尺寸部件3D打印的可行性。同时通过对BAAM系统进行不断开发改进，辛辛那提公司推出可容纳双进料口的新型挤出机设计，可实现大尺寸多材料3D打印。

与ORNL合作的研究项目选择的部件是一个混凝土预浇注模具，用于生产纽约高层建筑的商业窗板。该模具的3D打印件重约181公斤，长度超过3.3米，总打印时间7小时，使用的材料为回收碳纤维/ABS、标准碳纤维/ABS与ABS合成泡沫的混合物。

除了使用回收材料带来的生态效益外，多材料挤出的优势还包括将导电电路印刷技术用于智能结构，更加轻巧的芯结构，较低的模具成本，更便于移除支撑物，特定区域的局部加固。不同颜色的不同材料还可实现更多的审美自由。

多材料3D打印的复合材料模具样件

该项目成功的关键是BAAM系统的大尺寸部件生产能力。该3D打印机是与ORNL联合开发的，最初用于研究大尺寸单一材料部件的3D打印，现在已经升级成为一个拥有双料口的热塑性复合材料挤出系统，只用一个挤出机就能实现同时用两种不同材料进行打印。

 "在打印过程中，通过在挤出机的进料头上来回滑动两个端口，可以即时切换进料来源。" 相关人员解释说，"该系统还包括外置混料系统，可以混合特定数量的不同材料和填料，以满足客户定制需求。BAAM的最新版本是唯一具有这种能力的商用3D打印机，这使我们在竞争者中脱颖而出。"

文章来源：中国复材展组委会

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